鋼廠用的石灰石標準是什么

      石灰石我們都知道是碳酸鈣，它的用處是非常多的，比如建筑材料，工業原料等等，利用石灰石還可以提煉成重鈣粉、輕鈣粉等，也是可以分別用在不同的方面。石灰石是種用途廣的寶貴資源，今天我們來了解下鋼廠用的石灰石標準是什么，在了解石灰石標準之前，先來了解下石灰石加工流程。

      一、石灰石加工流程

      石灰石或石灰巖資源豐富，石灰石的加工主要是粉碎、分以及生產生石灰、熟石灰、沉淀碳酸鈣、超微細（納米）碳酸鈣、二氧化碳等。石灰石般采用干式粉碎工藝，對于冶金、道路用石灰石，將礦石破碎篩分后即可。對于細粉產品的生產，礦石經顎式破碎機、反擊式破碎機或圓錐式破碎機等破碎后直接用雷蒙磨粉磨，產品細度100-325目，具體加工流程如下：

      1、粗碎

      石灰石大塊物料經料倉由振動給料機均勻喂料，輸送到顎式破碎機進行粗碎，粗碎后的物料經振動篩篩分后，由皮帶輸送機輸送至反擊式破碎機。

      2、中細碎

      輸送到反擊破中的粗碎物料經過反擊破破碎后，采用圓振篩對經過反擊破破碎的物料進行篩分，較大顆粒物料返送到反擊破再次破碎；如需更細的產品或整形，則將破碎后的物料送入制砂機進行進步破碎整形。

      3、磨粉

      破碎后的石灰石小塊物料經提升機送至料倉，再經振動給料機將其均勻定量的送入磨機研磨室內進行研磨。

      4、包裝

      對成品物料進行包裝貯存。

      二、鋼廠用的石灰石標準

       鋼廠煉鋼對石灰石質量的要求可概括如下：

       1、主要物理性能：

      （1）粒度：石灰粒度對于造渣時間有很大影響，般多采用5-40毫米。粒度大，造渣速度慢；過小，往爐中裝料時容易飛散，而且煅燒時燃料中的硫大部分吸附在小顆粒的外殼，影響鋼水的質量。

      （2）活性度：是指與水的反應能力，規定高升溫時間小于10分鐘為活性石灰，或在5分鐘之內4N H C I耗量＞300ml的為活性石灰；要求石灰氣孔率應＞40%，體積密度應＜2克/厘米3。

       2、主要化學性能：

      （1）SiO2低。CaO與SiO2是配制爐渣堿度的根據，SiO2愈低而CaO愈高愈好。般要求SiO2低于1.2%，否則易于在石灰表面形成薄膜，嚴重妨礙造渣。

      （2）S、P含量低。石灰中S、P的會影響鋼的質量。采用LD法煉鋼時，石灰中硫含量為0.1%，鋼中的硫含量則為0.04%。石灰中增加0.01%的硫相當于部爐料中增加0.001%的硫。活性石灰硫含量般要求小于0.05%，有的則要求小于0.02%,磷含量也希望在0.05%以下。

      （3）殘留CO2低，灼堿低。石灰中CO2含量高或CaCO3的含量高，在轉爐煉鋼過程中熱耗也就高，般CO2應控制在2%以下，但是，殘留CO2與活性有關，CO2高些，活性也好些，所以殘余CO2含量有允許到3%的情況。灼堿包括石灰中殘留CO2，般要求低于3%。灼堿不僅和煅燒程度有關，還與貯運設備、方法和氣象條件的影響有關。為了降低灼堿，以保證石灰質量，石灰的生產應在煉鋼廠附近進行。

       3、石灰石是堿性煉鋼方法基本的造渣材料。它由石灰石煅燒而成，來源廣，價格廉，有相當強的脫磷和脫硫能力，不危害爐襯。對石灰要求CaO含量高，Si02和S的含量盡可能低。終渣堿度為3.0時， 石灰中Si02含量增加1%，有CaO的含量將減少約3%。

石灰石含硫量高，意味著石灰的去硫能力低，甚至反而增硫。煉低硫的鋼種，對石灰石的含硫量應有嚴格要求。石灰石的灼減大，表明生燒率高，而且不穩定，會使爐子熱率顯著降低，使造渣、溫度控制和終點控制發生困難。應將灼減控制在適當的范圍內(4%~7%)。

       4、塊度對石灰的熔解速度有重要影響，以5~40mm為宜。塊度過大，熔解很慢，甚至到吹煉終點還來不及熔解，不能及時而充分地起作用。過于細小的石灰粒易被廢氣帶走。石灰應當嚴格過篩。為了合理利用細小的石灰粒，可將 其壓成塊使用。石灰容易吸水粉化，變成Ca(OH)2。

       5、應盡量使用新燒的石灰，采用密閉的容器貯存和運輸。這對電爐鋼廠尤為重要。為了強化轉爐的吹煉，要求快速化渣，就是要使加入的石灰快速熔解。石灰的氣孔率、體積密度和晶粒大小等物理性質對石灰的熔解速度有重要的影響。石灰的氣孔率越大、體積密度越小和晶粒越細，則石灰在吹煉過程中熔解越快。

       6、將氣孔率大和體積密度小的石灰塊加入轉爐，爐內的液體爐渣將迅速沿石灰塊的孔隙滲透到石灰塊內部，使液體爐渣與石灰塊接觸的比表面積顯著增大。因此，使液體爐渣與石灰塊之間的傳熱和傳質加速，使石灰塊的熔解加快?！盎钚浴庇脕砗饬渴遗c爐渣的反應能力，也是石灰在爐渣中熔解速度的 重要指標。

       7、用石灰在水中的溶解速度，即石灰的“水活性”，可以近似地反映石灰在爐渣中的熔解速度。石灰在水中溶解快，則在爐渣中熔解也快。石灰通過煅燒石灰石來獲得 CaC03的分解溫度為880~910℃。石灰石的煅燒溫度越高，石灰石分解越快，生產率越高，分解出的CaO在煅燒的高溫區停留的時間越長，晶粒也長得越大。

       因此，要獲得細晶石灰，CaO在高溫區停留的時間應該短。相反，煅燒溫度過低，石灰塊核心部分的CaC03來不及分解而使生燒率增大。因此， 鍛燒溫度應控制在1050~1150℃的范圍。將煅燒溫度過低或煅燒時間過短、含有較多未分解CaC03的石灰稱為生燒石灰；將煅燒溫度過高或煅燒時間過長而獲得的晶粒大、氣孔率低和體積密度大的石灰稱為硬燒石灰；將煅燒溫度在1100°C左右而獲得的晶粒小、氣孔 率高（約40%)、體積密度小(約1。

6g/cm3)反應能力高的石灰稱為軟燒石灰。般煉鋼用的石灰塊度以5~30mm或5~50mm為宜，大于上限和小于下限的比例不大于10%。

       以上就是安徽鳳陽明帝鈣業為您介紹的鋼廠用的石灰石標準是什么，石灰石不同的標準用于不同的地方，定要符合行業標準煅燒石灰石，這樣才能把它充分利用起來！